智能制造，精益生產的有效使能手段
經過幾十年的發展，精益生產已經成為制造業的重要思想。在技術快速進步的今天，智能制造又可以很好地促進精益生產的落地與進一步發展。
傳統精益生產目視管理有很多很有效的手段和方法，比如5S管理、安燈、標準作業三票、可視化看板等方法。這些方法可以直觀地提示發生問題的區域、工位、或是機臺、材料等信息，但是要深究問題的根本原因還需要大量的觀察與分析，當變異的條件發生變化時，會給分析帶來很多困難。
而智能制造以數字化、網絡化、智能化等新技術、新手段就可以較容易地解決這些問題。比如：
識別浪費是精益改善的重要組成部分，除了傳統的精益手法，通過設備物聯網系統采集設備稼動率、待機原因等，能夠準確地識別出設備利用等方面的浪費；通過MES系統對物料、工具等進行精益化庫存管理，可以明顯地減少庫存的浪費；通過APS排產優化生產計劃，可以減少人員與設備等待的浪費等等。
實現流的生產、均衡化生產是個不斷改善的過程，但在離散制造車間，生產設備動輒上百臺、工序上千上萬項，如何保證這些工序在不同設備上生產的均衡化、流動化？如果只靠人的經驗很難實現這種生產方式，很容易造成設備忙閑不均，造成工序的等待或停滯。通過APS排產以及生產過程協同管理等信息化手段，就可以有效解決這些問題，有助于實現產品“流”的生產及生產的均衡化。
品質改善的目的是確保輸出產品品質一致。但由于生產條件各種變化，比如設備故障、熱處理溫度、磨損等，都可能導致產品質量不穩定。通過設備狀態、工藝參數、磨損等的實時，就可以快速發現問題，保證生產過程的受控，有效地提升產品品質。
作為重要的使能手段，智能制造不僅可以有助于精益生產的落地，還可以促進精益生產的進一步發展。
看板(Kanban)是精益生產中傳遞信號與控制生產的工具，分傳送看板和生產看板兩種。傳統的看板大多以卡片、紙張等形式存在，通常以手動方式進行填寫。但在智能制造進程中，這些數據可以通過MES等信息化系統在電子屏等數字化終端上實時顯示，具有更強的實時性與自動性。
知識內建與管理也是精益生產中的重要理念。在精益運行良好的企業，都非常重視對知識的管理與傳承。以前主要是靠師傅言傳身教、標準作業文件與流程制度等傳統方式，存在學習時間長、可復制性差等缺點。通過數字化、網絡化、智能化等智能制造新技術、新手段，可以將知識體現在流程與系統中，隱性知識顯性化，對知識的沉淀、傳承、挖掘、使用都具有重要的促進作用。
目前，大眾所熟知的精益生產管理方法與實現手段總結于上世紀八十年代，帶有明顯的時代特征。但事實上，如果現在重新去研究今天的豐田汽車，就會發現其實現方式已經發生了巨大的改變，體現了自動化、數字化、網絡化、智能化等很多技術成果。因此，精益生產的理念與手段也應該隨著智能制造的發展而發展。

對于數字化車間建設，我們可以參考德國工業4.0中對“智能工廠”的定義：重點研究智能化生產系統及過程，以及網絡化分布式生產設施的實現。前半句“智能化生產系統及過程”，指除了包括智能化的機床、機器人等生產設施以外，還包括對生產過程的智巧化管控，站在信息化的角度，就是智巧化的MES制造執行系統。而后半句：“以及網絡分布式生產設施的實現”，是指將生產所用的生產設備與設施（如機床、熱處理設備、機器人、AGV、測量測試設備等各種數字化設備），進行互聯互通、智巧化的管理，實現信息化系統與物理系統的深度融合。目前很多企業實施的設備物聯網（包括傳統的DNC/MDC功能)是其重要的表現形式。

數字化車間建設有三條主線，一條是以機床、熱處理設備、機器人、測量測試設備等組成的自動化設備與相關設施，實現生產過程的化執行，這是數字化車間的物理基礎。第二條線是以MES為中心的智巧化管控系統，實現對計劃調度、生產物流、工藝執行、過程質量、設備管理等生產過程各環節及要素的精細化管控，這是典型的賽博系統。第三條主線是在互聯互通的設備物聯網基礎上，并以之作為橋梁，聯接起賽博空間的MES等信息化系統與機床等物理空間的自動化設備，構建車間級的CPS系統，實現了賽博與物理兩個世界的相互作用、深度融合。

精益生產，智能制造的重要思想
精益生產是管理學史上重要的實踐成果之一，深刻地影響著汽車工業，乃至全球制造業。精益生產基本思想和追求的管理目標，并沒有隨著智能制造的發展而落伍，恰恰相反，精益思想是企業進行智能制造體系構建的重要思想之一。
在此，筆者總結出五條可以智能制造建設的精益思想原則。
① 關注客戶價值
精益生產強調，流程中所有環節的輸入與輸出都應當用客戶價值這個標尺去衡量。在前端要打通客戶真實需求之間的接口，在企業內部，以客戶需求來定義自己的產品與服務。如果系統不能滿足客戶對高質、、低成本、高滿意度的要求，即便是設備或技術非常，也不能算是一個成功的智能制造項目。
② 識別并消除浪費
企業在實施智能制造系統之前，應當對流程中各種浪費進行梳理與改善。精益生產中將制造過多過早、庫存、搬運、等待、不必要的作業、不必要的動作以及不良品流竄這七種形式，歸納為浪費，這浪費是企業生產效率不高、盈利能力不足的根源，需要不斷進行完善與消除。如果這些問題沒解決，就直接實施智能制造，很可能是用系統的方式把浪費固化下來，既喪失了改善的機會，又增加了不必要的投入。
比如，沒有對庫存過多的浪費進行改善，就投入大量財力物力去建設智能化的立體倉庫；沒有對動作浪費進行改善，就引進機器人或機械臂去從事這些本屬于浪費的動作，這些都造成了很大的浪費。
③ 價值的快速流動
精益生產強調價值流的快速流動，包括物理布局工藝流程化，信息傳遞自動化，以及人、產線設備、倉儲物流之間協同化。如果在物理布局上有大量斷點存在，就會給智能制造的排產與調度帶來了更大復雜度。
在系統整體運轉的過程中，盡可能多地消除停滯和等待，需要將人、產線設備、倉儲物流之間的相互協作機制、信息傳遞機制、防錯與糾錯機制，在統一的系統框架內進行設計與建設。
④ 高度柔性與適應性
精益生產的柔性是指通過快速切換（SMED）的實施與改善，實現產線在生產不同型號、不同配置，甚至是不同種類產品時，可以根據需要進行快速切換。
在小品種多批量、客戶需求千變萬化的今天，智能制造建設也必須要考慮產線柔性與適應性等問題，否則就可能造成大量投資的浪費。
⑤ 盡善盡美原則
精益生產中標準作業、自工序完結、良品條件創建與維持、質量內建、安燈控制、防錯與糾錯機制、變化點管理、全員生產性維持（TPM）等術語之下，都有一套品質維持的理念、原則與方法，這些原則和方法同樣可以智能制造的建設。
比如，上下工序之間，設備與零件部之間都需要建立全數良品的加工條件與標準，當條件發生偏離時，應當向相關人員發出異常提醒，甚至停止生產。如果智能制造系統缺少這樣的機制，自動化程度越高，損失往往越大。
聚焦痛點，扎實推進
基于降本提質增效、快速響應市場的目的，從車間存在的實際痛點出發，打造一個能解決實際問題的數字化車間管控系統，在工藝、設備、管理以及信息化、網絡化、智能化等各個方面有重點地進行優化、挖掘潛力，程度地提升企業生產效率及管理水平。
先要聚焦痛點。根據痛點明確要解決的主要問題，比如，是生產效率不高，是產品質量不穩定，還是生產過程不透明等，并以問題為導向，制訂相應的解決方案。
其次，還需要分步實施，扎實推進。數字化車間建設有很多階段，其實施順序取決于存在問題、生產特點、企業基礎及資金投入等多種因素，切忌貪大貪全，可從基礎、較易成功的地方著手。比如，從設備互聯互通做起，因為設備通訊、數據采集這些內容都是客觀因素，不太涉及人員、管理等主觀因素，實施的可控性強，成功率高。項目成功后，大家對信息化建設的信心與熱情就會增加，就會主動要求更多的改進與功能擴展。這時，再在前面成功實施的基礎上，逐漸推進到MES等涉及人員、管理等信息化系統，由于這些系統需要部分變更人員工作習慣及車間生產管理模式，主觀成分較大，甚至會觸動一些人的利益，實施的難度相對較大，可放在設備互聯互通等步驟之后，這也是一種較為務實的做法。當然，基礎好、推進力度大的企業，也可采取同步實施的方式。
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